新能源汽车电机生产线的智能化升级
在新能源汽车快速发展的背景下，电机生产线的高效与精准成为市场竞争的关键。某电机零部件制造商与广东亿通智能系统合作，实施生产线智能化升级，利用 PLC 控制系统、SCADA 软件及机器人集成，成功实现生产线“自动化、数字化、高质量”转型，项目客户满意度达 100%。
一、项目背景：传统生产线的“三大痛点”
该客户面临三个核心问题：
- 生产效率低：人工操作导致生产线日均产能仅 300 台，无法满足订单需求；
- 产品精度差：人工装配误差大，合格率仅 88%，返工率达 12%；
- 管控困难：缺乏实时监控，导致生产问题难以快速解决。
为了提高生产能力，该客户需要一条“全流程自动化、数据实时化”的智能生产线，期望产能提升 30%、合格率提升至 99%。
二、亿通解决方案：构建生产线“智能中枢”
亿通组建技术团队，以“硬件自动化 + 软件数字化”为核心，设计一体化解决方案，涵盖PLC 控制系统、SCADA 软件、机器人集成，有效提升生产流程效率。
1. PLC 控制系统
基于西门子 PLC，开发高稳定性控制系统，实现三大硬功能：
- 多工序联动：将多个工序的设备联动，显著提高工序衔接效率；
- 精确参数控制：通过 PLC，实现闭环控制，提升装配精度；
- 故障保护：实现设备故障快速诊断与报警，降低故障率。
2. SCADA 软件
开发专属 SCADA 软件，搭建生产数据可视化管控平台。核心功能包括：
- 实时监控：直观展示生产线运行状态，管理层可实时掌握生产情况；
- 数据追溯系统：生成产品身份证，解决质量追溯问题；
- 自动报表：按需自动生成生产报表，节省统计时间。
3. 机器人集成
集成库卡机器人实现关键工序自动化，包括：
- 精密装配：实现定子与转子自动装配，装配精度高；
- 重型搬运：自动搬运电机，提升搬运效率；
- 自动检测：替代人工完成检测，提高检测效率。
4. 现场调试
组建调试团队，分阶段推进调试工作，确保项目达标：
- 单机调试：逐一测试设备，确保参数符合；
- 联动调试：模拟生产场景，优化控制程序；
- 试运行：实时监控，快速解决问题，确保生产线稳定。
三、项目成果：核心指标超额达成
项目上线后，生产线指标远超预期：
- 产能提升：日均产能从 300 台提升至 450 台，新增产能 4500 台；
- 质量改善：合格率提升至 99.5%，返工率降至 0.5%；
- 管理效率提升：故障响应时间缩短，设备 OEE 提升至 89%。
项目验收时，客户生产总监表示：“选择亿通是正确的决定！”
四、项目价值：复制能力的提升
项目成功落地，形成可复制的电机生产线智能化方案，客户计划将该方案推广至三条生产线，整体产能将提升至两倍。
广东亿通始终以客户需求为导向，提供定制化解决方案，实现企业转型目标！